[MÚSICA] En el siguiente video, vamos a ver un caso de aplicación, para crear el mapa de valor del estado actual, que viene en el libro, Let me to see, por Mike Roberts y John Suck de 1999, entonces hacemos referencia a este caso La información que viene es de Troqueladora Acme, es la referencia. La empresa Troqueladora Acme, produce varios componentes para partes de ensamble de vehículos. Este caso concierne a un solo familia de productos, un solo ensamble de brackets de acero de dos tipos, un ensamble del lado izquierdo y otro del lado derecho para el mismo modelo de automóvil. Esos componentes son enviados al cliente y los procesos de producción, para estos son la familia producto de la fabricación del componente, que implica el troquelar una parte metálica, seguido por un proceso de soldadura y ensamble que sigue. Los componente entonces son almacenados y embarcados a la planta ensamble de vehículos, en una base diaria. Todo el proceso ocurre en orden siguiente y cada pieza pasa por todos los procesos. Vamos a darle la información adicional sobre esto. Departamento de despacho, remueve la mercancia terminada a la bodega. Los almacena para el próximo envío en camión al cliente. Los requerimientos del cliente son, 18400 piezas por mes, de los cuales 12000 por mes son del lado izquierdo y 6400 por mes del lado derecho. Un envió diario de la planta ensamble por camión. Los empaques son de 20 brackets con la bandeja y hasta 10 bandejas por cada pedido. El tiempo de trabajo son 20 días por mes, dos turnos de operación en todos los departamentos de producción, 8 horas cada turno con horas extras, en caso de ser necesario. Dos descansos de 10 minutos en cada turno. 1. Troqueladora o corte. La prensa en automática de 200 toneladas, que alimenta automáticamente. El tiempo de ciclo es de un segundo o 60 piezas por minutos. El tiempo de cambio de modelo es de 1 hora, pieza a pieza. Tiempo de ocupación es de 85%. El inventario observado son 4600 de piezas de tipo izquierdo estampados y 2400 de piezas de tipo derechas que son estampadas también. 2. Soldadura 1. Es manual y de un porceso con un solo operario. El tiempo del ciclo es de 39 segundos. Tiempo de cambio de molde es de 10 minutos, tiempo de ocupación es del 100%. El inventario observado son de 1100 piezas de tipo izquierda y 600 tipo derecho. Siguiente proceso que sigue es Soldadura 2. Es manual el proceso y con un solo operario. Tiempo de ciclo es de 46 segundos, tiempo de cambio de molde es de 10 minutos. Tiempo de actividad está 80%, el inventario observado son 1600 piezas de tipo izquierda y 850 piezas de tipo derecha. Siguiente proceso es Ensamble 1. Que también es manual y con un solo operador. Tiempo de ciclo es de 62 segundos, tiempo de cambio de molde o modelo, es de no existe, cero. Tiempo de actividad 100% y el inventario observado son 1600 piezas tipo izquierda, 850 piezas tipo derecho. El siguiente proceso es el Ensamble2. También es manual y es con un solo operario, tiempo de ciclo es de 40 segundos, tiempo de cambio de modelo o molde en un caso, no existe, cero. Tiempo de actividad es al 100% y el inventario despues terminado observado, son 2700 piezas tipo izquierdas y 1440 piezas tipo del lado derecho. Ahora vamos a detallar los pasos concretos, para concluir o hacer el mapa. Primero, abra que dibujar los íconos e cliente, proveedor y costos de producción, como pueden ver en el mapa. Ingresar los requisitos del cliente por mes y por día, en la caja o casilla de datos correspondientes. Calcular la producción diaria y los requisitos del contenedor o contenedores. Dibujar el ícono que sale del embarque al cliente y el camión con la frecuencia de entrega. Después abra que dibujar el ícono que entra al recibo el camión y la frecuencia de entrega. Agregar las cajas de los procesos, en secuencia de izquierda a derecha. Agregar las cajas de datos debajo de cada proceso y la linea de tiempo debajo de todas la cajas o casillas. Agregar las flechas de comunicación, anotar los métodos y las frecuencias. 9. Obtener los datos de los procesos y agregarlos en la casilla de datos. Obtenerlos directamente con cronómetro, aquí son los tiempos ciclo, tiempo de tarda un unidad o parte en salir de un proceso a otro. Tiempo montaje o tiempo cambio de molde, que es el tiempo que tarda en cambiar de un tipo de producto a otro tipo de producto. Los operarios son números de personas, necesarias para operar el proceso. Tiempo de trabajo disponible, es el tiempo disponible por turno, en ese proceso en segundos, ese tiempo es el tiempo total menos los descansos, tiempos de las reuniones, tiempo de limpieza. [INAUDIBLE] A producir en inglés es EP o es every parts every, que significa cada parte cada cuando, que son números de unidades o en tiempo. Por ejemplo, si un proceso cambia de un tipo de producto A, al tipo de product B, cada 5000 piezas, su EP sería 5000. También puede expresarse en relación al tiempo. El tiempo de ocupación es el porcentaje de tiempo, en que la máquina está ocupada, en demanda. Por ejemplo, si la máquina en un día de 24 horas, está ocupada trabajando 18 horas, su ocupación sería del 75%. 10. Agregar los símbolos y el número de operadores. Siguiente 11. Agregar las flechas de empuje ojalá de primeras entradas, primeras salidas y adicionar la información de los inventarios. Mientras se camina por la planta, se observan puntos donde se acumulan los inventarios entre los procesos. Esos puntos son importantes dibujarlos en el mapa, porque dicen donde flujo se está deteniendo. El ícono de los inventarios es un triángulo típicamente. Si el inventario se acumula entre los procesos, en más de una sola ubicación física, deberas dibujar dos triángulos o más. 12. Agregar las horas de trabajo del valor agregado y tiempo de entrega en la línea de entrega. El siguiente que es 13. Calcular el tiempo de ciclo del valor agregado total y el tiempo de procesamiento total. Toda esta información aparece en el diagrama, que ustedes pueden ver. Por eso es necesario detectar, la manera en que se calcula el Itan o el tiempo de entrega, que no debe confundirse con el tiempo de procesamiento o el tiempo de valor agregado. El Itan es el tiempo que transcurre entre, que se inicia un proceso de producción, hasta que se completa. Y se calcula a través de los días de inventario, que se tenía en cada proceso al momento de tomar la información. Y es el mejor estimativo para determinar cuantas o cuanto tardía una pieza o un producto en ser producido y despachado al cliente. El número días de inventario para cada proceso por centro de trabajo, es el resultado de dividir, el nivel de inventario por el demanda o requerimiento diario de los clientes. En el caso Acme que estamos refiriendo, por ejemplo para el proceso de troquelado o corte, se tiene 4600 brackets lado izquierdo y 2400 lado derecho. Si dividimos esos inventarios por los 600 brackets que requiere el cliente diariamente, entonces serían 4600 entre 600 o 7.6 días de inventario y 2400 entre 600 son 4 días. En ese caso usamos el mayor tiempo que son 7.6 días, la misma operación se realiza para cada inventario. El resultado observado para el caso Acme, es sorprendente. La empresa requiere producir una pieza, en 188 segundos, mientras que esa misma pieza tarda 23.6 días para salir de la planta hacia el cliente. [MÚSICA]
