[MÚSICA] El desperdicio dentro de la empresa puede entenderse como la utilización de cualquier material o recurso que no aporta valor ni a la empresa ni al cliente. Esto es lo que hay que identificar. Taiichi Ohno, el experto japonés creador del Just in Time, o Sistema de Producción de Toyota, identificó dentro de su metodología de producción la existencia en los procesos de una serie de desperdicios que se detectan con frecuencia, los llamó muda en japonés. Se refiere al desperdicio o despilfarro y los clasificó en siete tipos, aunque posteriormente se ha añadido un octavo. Estos son. Defectos. Parece claro que los defectos de producción y los errores de servicio no solo no aportan valor, sino que lo resta. Los defectos siempre es mejor prevenirlos que eliminarlos o corregirlos cuando estamos you en el mercado. La causa puede ser la falta de correcta supervisión del proceso, un deficiente control de calidad, baja calidad de los materiales, formación insuficiente de los operarios, fabricación rápida o mal diseño de producto, entre otros. La exigencia en esos puntos debe ser máxima a lo largo de toda la cadena en base de prueba y error permanente. Siguiente es sobreproducción. Hace referencia a la producción no ajustada a la demanda, incluida la fabricación de artículos que no interesan a los consumidores. Producir más de lo que inmediatamente es necesario es una práctica bastante habitual almacenando el exceso en inventario en espera de que sea demandado. A veces, se hace pensar que es más económico producir grandes bloques y con mentalidad del por si acaso, o just in case, detrás de la mayoría del conjunto de los despilfarros o desperdicios. Sin embargo, según Taiichi Ohno, se trata de una mala práctica, puesto que se destinan recursos y personal de manera innecesaria y que podrían haberse dedicado a tareas más urgentes. La forma de combatirlo sería reducir los tiempos de preparación sincronizando cantidades y tiempos entre procesos, haciendo solo lo necesario. El siguiente es exceso de inventario. Unidades obsoletas, material que no llega a utilizarse o maquinaria cuyo buen funcionamiento se comprueba fuera de plazo de devolución. Son algunas de las consecuencias que conlleva la acumulación innecesaria de piezas o materia prima que se van sumando al inventario de forma aleatoria. Un inventario que sobrepasa lo necesario para cubrir las necesidades de la compañía o del cliente tiene un impacto negativo en la economía de la empresa, además de ocupar un espacio valioso. La solución sería una óptima gestión de inventario. Siguiente desperdicio son esperas. Con eso se refiere al tiempo, o tiempos muertos, tanto del personal que se mantiene pasivo como la maquinaria. Suele producirse por una desincronización de las partes de proceso que podrían ser, como ejemplo, tener que esperar a recibir más materia prima para seguir fabricando, la falta de alguna herramienta necesaria o cualquier causa que derive en cuellos de botella. Otro ejemplo puede ser la tardanza de cinco minutos de uno de los asistentes a una reunión de ocho personas, donde el tiempo perdido habría que calcularlo multiplicando esos cinco minutos por los ocho. Una mala gestión de compras, la falta de orden para localizar inmediatamente la herramienta o el material necesario o carencia de formalidad suelen ser detrás de muchas pérdidas de tiempo. Sincronizar los flujos o la flexibilidad laboral podrían ser algunas formas de combatirlo. El siguiente desperdicio es transporte. Se entiende que el traslado de materiales, personas o documentos de un sitio a otro no agregan valor alguno a la empresa. Además, el transporte cuesta dinero, equipo, combustible o mano de obra, por lo que habría que evitarlo, salvo que esos sean necesarios. Precisamente, el valor de la empresa, como sería el caso de una compañía de entrega. Lo lógico dentro de una planta o de cualquier empresa sería hacer un buen diseño y distribuir bien las localizaciones para evitar estos movimientos, además de racionalizar aquellos que no se pueden evitar. Siguiente desperdicio son los movimientos innecesarios. Relacionado con el transporte, también todo el movimiento innecesario de personas o equipamiento que no agregan valor al producto o servicio se considera un desperdicio. Personas subiendo o bajando de un ascensor, elevador o escalera para conseguir la firma de un responsable o tener producto almacenado en un anexo en lugar de compartir las mismas instalaciones donde se da el servicio, suponen una pérdida de tiempo y pueden incrementar los riesgos de dolencias laborales de los empleados. La causa suele ser la aplicación de métodos de trabajo poco eficientes y una mala automatización de las tareas. Siguiente es el sobreproceso. Esos se originan cuando los procesos no se revisan o no se optimizan, de manera que acabamos haciéndolo o repitiendo acciones que de ser analizadas y estandarizadas, serían innecesarias. Hay que preguntar, ¿por qué un proceso, una tarea concreta es necesaria? Y eliminar los que no sean necesarios. La clave está en erradicar todo aquello que no afecta a la calidad de producto o del servicio. El siguiente desperdicio es desaprovechamiento de talento humano. Se refiere a aprovechar las fortalezas de cada empleado a beneficio de la empresa invitándolos a hacer uso de su creatividad e inteligencia. Algo que parece tan obvio no ha sido la práctica habitual hasta hace poco, dada la estructuración vertical de las organizaciones. Como causas del desaprovechamiento, pueden citarse una política de la empresa anticuada, no querer reconocer ese talento para no aumentar la retribución, o escasa cultura innovadora en la corporación o la empresa. En conclusión, se puede decir que lean manufacturing es un conjunto de técnicas que nos ayudarán en los diferentes tipos de proceso de la organización con relación a la demanda de los clientes sin sobreinventarios, con la mejor calidad y mejores costos de producción. Las organizaciones están buscando la mejora continua en sus procesos y optan por la implementación de lean manufacturing o algunas de sus herramientas, verán como resultado costos mínimos de producción y mejores ajustes en su planeación de producción, según la demanda de los clientes. Así entonces, la implementación adecuada de la metodología lean permitiría a las organizaciones ser más eficientes y competitivas al minimizar los inventarios, atrasos de la producción, espacios de trabajo, costos y mejora de la calidad. [MÚSICA]
